我们公司有村田QPRO、№21C-S，意大利-萨维奥POLAR-E，德国-赐来福AC6等型号的自动络筒机，主要配备的是USTER-QUANTUM 3和洛菲ZENIT＋清纱器。为发挥自动络筒机功效，提高劳动效率，保证产品质量，我们在提高自动络筒效率方面做了大量有效的工作。

　　影响自动络筒机生产效率重要的因素有：管纱质量的好坏、电清切疵及设置是不是合理、车间环境和温湿度影响、员工对络筒机的熟悉程度、设备的清洁及运转状态、单锭故障排除的及时性等等。要控制这样一些问题，需要前、细、后工序共同管理，逐一制定相关措施并落实实施。各个工序的管理人员都要挂着指标，工作才能达到成效。下面是我们在提高自动络筒机生产效率方面所做工作的管理实践。

　　根据控制原料成本和不同品种要求做合理配棉，实验室跟踪每道生产工艺流程的优化，实时对产品质量进行仔细的检测，对纱线的棉结、短粗、毛羽、条干、异纤等指标进行严控；我们每个批次都要跟踪回访客户对纱线的使用情况，实现用户的最低要求。通过多年来对清纱器数据来进行采集、统计、分析，一直在优化工艺，结合生产真实的情况制定出实现用户质量发展要求的清纱工艺参数。

　　根据清纱设定，所有有关的切疵次数或者发生次数，都会显示在切纱数据里，每个独立的分级区域里，都会显示出已经切除和没有切除的纱疵数。所以用好清纱器功能，可快速的发现异常情况，结合其数据分析纱疵产生的原因，反馈出上道工序的清洁、牵伸、飞花附入等问题。我们每个班次的组长都要查看各机台生产效率、切疵数据、对电清切疵报警的异常问题，捉取纱疵样本，并做多元化的分析，根据疵点类型分解到班组质量员进行疵点解决，同时汇报到长日质量管理员做监督。加大管纱容量，改善管纱成形减少不必要的络筒切纱，减少因接头不及时产生的葫芦纱、半纱，同时要求值车工及时反映管纱成纱质量。另外公司成立质量奖励制度，对质量把关的班组、个人工作优异者进行奖励。

　　建立电清信息检查机制，内容有10万米纱疵、清纱器的检测基准值、捻接切纱、纱支变异、上双纱切纱等。以洛菲TK830为例，为提高检测的准确性减少误切，每周一个循环检查一次它的REG值，对超过2000的清洁检测槽（每月揩车时已清洁了一次）进行清洁，对清洁后无效的用测试仪进行校对，将REG值控制在800-1500以内。REG值会随着天气的温度上升而升高，同时也增加了误切，每年的5、6月份我们整体对REG值检查、清洁和校对了一次，针对高温高湿季节，在7、8月份我们对清扫器实时监控着，解决突发问题。

　　对控制捻接失误率方面做了很多有效的工作，维保人员每天早晨上机通过电脑查询系统，以MIS%值大于10％为捻接失误率的考核标准，及时观察运转状态，针对以下问题进行整修，现在我们公司常规品种MIS%都在5%以下。

　　MIS%(捻结失误率)分别是由MUP%、MLC%、MLW%、MSL%、MSM%五部分所组成。要查看的MIS%数据，运转时间必须在3小时之后，运转时间短的不予参考。下列因素为影响捻结失误率的原因：

　　（1）MUP%—上找头失误率：①槽筒防护罩变形，阻碍大吸嘴找头。②大吸嘴砂纸破损。③限位块磨损。④大夹头轴套磨损。⑤气缸轴密封圈磨损。⑥刹车皮磨损。⑦电磁阀破损。⑧P6压力过低，刹不住车。

　　（2）MLC%—放入剪切捻结失误率：①大吸嘴安装不当。②砂纸磨损。③刹车皮磨损。④小夹头毛刷。⑤挡块连杆磨损。⑥刹车电磁阀。⑦大夹头轴套。⑧摇架气缸密封圈漏气。

　　（3）MLW%—无下纱造成的捻结失误率：①小吸嘴堵纱。②小吸嘴弹簧断。③小吸嘴外壳磨损。④小吸嘴内凸轮磨损。⑤棘轮磨损。⑥纱库下扭簧坏。⑦小吸嘴电磁铁不良，吸力不足。

　　（4）MSL%—捻结器捻结失误率：①大吸嘴偏，带纱进不了捻结器。②捻结器轴磨损或凸轮磨损。③中探纱坏。④连杆轴承坏。⑤连杆轴套磨损。⑥O型圈破损或丢失。⑦夹纱块磨损，间隙变小。⑧夹纱块弹簧坏。

　　（5）MSM%—验结剪切造成的捻结失误率：①捻结管内有飞花，不能被解捻。②大吸嘴内衬套磨损。③防扭结毛刷坏。④加捻管破损。⑤退捻管位置不当。

　　（1）每个班次值车工对探纱传感器进行清洁，每周维保人员对传感器用温水软布进行擦拭，避免传感器的误检测，产生S1报警。

　　（2）合理控制车间的温湿度，我们络筒车间相对湿度一般控制在65-72%，温度控制在22-32℃。

　　（3）清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘，每年一次清洗大吸嘴梳针。每个班次检查清理小吸嘴通道内的回丝。

　　（4）新品种上机我们都要调整插纱锭子的位置，保证气圈控制器感光点随纱线的退绕而下降。揩车时对两侧光电重点清理。

　　（5）根据生产和品种设置车速和小纱减速速度，减少因退绕不良造成的中纱和小纱非空管打出，影响生产效率。

　　根据VOS显示的P1报警量和观察大吸嘴上找头情况，观察所有锭位保证大吸嘴找头成功率。影响大吸嘴找头成功率的因素；①摇架角度调整不当。②大吸嘴与筒纱距离不标准。③大吸嘴内壁脏。④大吸嘴梳针变形。⑤回丝箱堵塞吸风压力过小。⑥筒纱张力过大，大吸嘴难找头。⑦大吸嘴风门处漏风影响负压，造成整车负压下降。⑧选择正真适合的鼓风机控制参数。⑨优化VOS中槽筒逆转速度。

　　管纱问题导致P1报警增加，纱疵多、管纱脱圈的问题，通过细纱工序来改善，如果是大纱脱圈，适当降低车速，找到平衡点。如果是小纱脱圈，合理的使用小纱降速功能。

　　捻接器每年保养一次，每周循环车位检查捻接质量，每天我们都有0.5小时固定捻接检查时间，用手拉捻接头处必须是弹开而不是脱开，实验室每个月取样本检验测试一次捻接强力，根据品种进行捻接参数的调整和优化。对捻接质量的要求：

　　（1）捻接外观要求表面十分光滑，无突起，粗细程度用眼看到无明显偏粗、偏细，与原纱基本一致。

　　（2）根据10万米纱疵捻接切纱，对切纱高的锭子进行全方位检查（也可能是电清原因）。

　　通过以上工作捻接失误率有了极大的改善。例如：新上机的14.6C/T60/40-105N，改纺后捻接一个班次是32000次左右，不合格的捻接在800多次，捻接一次性合格率在88.6%。对此做了以下工作；（1）检查了每个大小吸嘴，确保每次把纱线带入捻接器的正确位置。（2）保证压缩空气供应在0.6Mpa-0.65Mpa之间，调整了捻接长度和退、加捻时间。（3）调整了大吸嘴距筒纱的平行和距离2-2.5mm。（4）对捻接器检修一次，更换了部分转动不好的轴承，现在捻接一次性捻接合格率在92-95%之间。

　　（1）周期管理；建立维修档案，对于机械故障的原因、处理方法及更换机配件情况都要做记录。捻接器、清纱器、开启气缸建立保养档案，周期检查清纱器的基准值减少误切。

　　（2）根据使用情况，注重状态维修，突出专件保养，延长常规使用的寿命。每个月对单锭内部进行检修，检查内部各齿轮、凸轮组磨损情况，更换部件，做好内部的清洁和润滑。检查和调整各部位的间距，根据要求做调整，以保证各动作协调到位。

　　（3）维保人员每日对输送带、车头、吹吸风进行彻底清理。制定每月、每季度、每半年、每年的检修润滑、保养计划。

　　我们维保人员每天上机时，首先打开自络的“监控信息”查看相关的信息记录，根据提示逐锭进行检查维修。主要检查项目有；（1）捻接失误率。（2）P1报警数。（3）捻接切纱、JP切疵数。（4）10万米切疵。（5）AD效率，目标值98%以上。（6）CBF生头成功率，目标值95%以上。（7）FBE%满管排出率，目标值10%等。利用监控系统提供的各种数据、故障信息，能快速、准确的找到故障点，帮助我们提高设备检修效率。

　　我们公司有多台QPRO、FPRO（无槽筒）托盘式络筒机，为提高其运行效率，管理人员总结维修和保养经验，建立了完善的管理方案及维护计划和指标要求。

　　（2）确保喇叭口剪刀、喂入剪刀、找头器剪刀能正常的剪断纱头和缠绕的回丝。

　　（3）CBF各部位的调整，按照基本的调整项目；1-挑头器挑刀的位置。2-挑头器部位吹嘴角度和吹风量。3-生头器纱线-风箱与管纱的对中。

　　（4）VOS的相关设定：在确保相关装置作用良好的前提下，可适当缩短以下设定的时间或次数，来节省一次生头流程的时间。1-生头器能力和拔管器/供给部能力设定：改为高速。2-Cop Robo生头动作次数：3次改为2次。3-挑头器和旋转剪刀动作时间：不影响功能的前提下缩短时间。4-风箱吸嘴下降时间：不影响功能的前提下适当缩短。

　　（5）稳定良好的管纱成型能让自络CBF更好的发挥作用，管纱卷装量保证纺满且没有较多的空管和半纱、小纱混入。避免毛羽恶化引起的纠缠纱头或静电附着造成找头困难。

　　（1）影响满纱返回率的因素：①细纱质量（成形，毛羽，脱圈，不良管纱）。②纱管质量（变形，毛刺，内孔阻塞，托盘内孔积花）。③机台调整（尾纱去除装置，找头器，生头器等）。④单锭异常（吸嘴堵塞，零件缺失，对中不良等）。⑤机台清洁（回丝挂扯，飞花堵塞，游动风机吹嘴不良等）

　　（2）管纱成形质量的影响：细纱纱尾残留过长，当管纱在CBF生头器处生头成功供给单锭后，由于纱尾过长与纱头产生纠缠，导致在单锭换管时纱头无法被小吸嘴提起而排出。要求细纱工序在落纱生头时尽量将纱尾长度缩短或者去除。见图1。

　　（3）细纱管纱成形过于松软或螺距调整不当、管纱纺的过满等，造成的管纱脱圈现象严重。导致在络筒机上无法正常完成退绕而被排出。要求：①细纱设置正确的纺纱工艺来避免管纱脱圈等成型不良的现象出现。②根据原料、支数、成型等实际情况合理设置络筒机的卷绕速度。见图2。

　　（4）管纱毛羽多导致小吸嘴无法抓取纱头而被排出，管纱变形、有毛刺，导致纱头被挂住无法送入小吸嘴或者在退绕过程中被挂断而被排出。如图3。

　　（5）按照要求正确的调整纱管感知器的位置；按照调整标准做调整找头器的位置，刀头到管纱中心的距离为1-0mm,不超越管纱中心，以不损坏管纱纱线为前提。检查生头器风箱、风门剪刀等清洁是不是正常，检查管底风门动作是否有回丝，及时清洗整理疏通吸风通道，生头器管纱顶部压杆动作是不是正常，纱头检测传感器误判等。

　　（6）单锭异常排纱：①检查管纱喂入通道，是否挂回丝与管纱接触导致纱头脱出。②车头车尾托盘拐弯处是否有集花导致托盘停顿时间过长，纱头被输送带清洁喷气吹出。

　　对挡车工上岗前进行系统的操作技能培训，每段时间我们都组织操作技能测评以提高看锭能力。

　　单锭红灯是随机的、不可避免，因此培养值车工首先有处理红灯意识。值车工一定要按照清洁工作法来吹车，以达到吹车时间短、保证络筒效率的目的。每个班值车工对设备从上而下用气管进行清洁，纱线通道各部位，纱库、捻接器、张力器、插纱锭、探纱传感器吹干净。重点是各个传感器、捻接器、清纱器、大小吸嘴、张力器等，摘除悬挂的回丝，及时清洗整理回丝箱的回丝。值车工的吹车质量也有按时进行检查考核。

　　工作时间关车及关锭子都会使生产效率下降，保证开锭和及时维修不良锭子才能减少对效率的影响。

　　（1）影响单锭效率因素：①纱疵（细纱质量）,占影响自络效率因素的40%左右。②打结失误、额外循环（一次性捻结成功率）。③P1b1找头（大小吸嘴找头成功率）。④红、黄灯处理的及时性（报警立即处理）。⑤满筒落纱及时性（满筒落纱等待时间）。⑥停锭（维修及时）。⑦飞花附入（车间环境、机台卫生）。⑧值车工操作水平。

　　（2）AD小车及满管喂入系统。①AD抓纱，因重力问题或者管的摩擦力，纸管放置建议别超过4个，塑料管别超过3个。②振蜗里随时要预留一部分纱。③管纱里面空管、小纱吧、葫芦纱要随手挑出，不能进入全自动络筒。

　　（1）交接班的设备清洁程度会直接影响到机台的效率，良好清洁的机台不但打纱少，车会更好看。

　　（2）在正常的挡车中，要用眼睛的余光观看单锭有无亮红灯现象，在保证纱库里有纱的情况下，应尽快优先处理满筒单锭和红灯单锭，增加处理速度减少红灯停锭时间，减少满筒锭子等待落筒的时间。

　　（3）根据品种来定时清理回丝箱的时间，避免堵塞影响吸风量增加了大吸嘴找头失误次数。

　　（4）值车工操作能力要与车速挂钩，对于操作水平较低的值车工车位要适当降低车速，减少因纱库空而造成的红灯。

　　（5）在挡车过程中要留意，电清检测头是否有积花，捻接器、张力盘是否有积花，大、小吸嘴是否被回丝缠绕，应及时予以处理（注意电清检测头积花不要用尖锐硬质物质处理，防止造成损坏）。

　　（6）在生产的全部过程中，设备状态、员工的操作等原因会造成筒纱的成形不良，需要在络筒机上进行复倒。对不良筒子进行分类，主要是前后攀、菊花芯、凸边等，对分类的不良筒子分别把控，重点解决，从根本来减少不良筒子数量，减少复倒数量对效率的影响。

　　通过一段时间的攻关与实践，络筒效率得到明显提高，络筒效率提升1%节省本金明细（以20支为例）。

　　随着自动络筒机效率的提升，不但可以增加公司的利润，还可以大幅度降低了生产成本和用工成本等，实现公司效益的最大化。